篇一:《成品检验制度》
时速250公里南钦高速铁路后张法预应力
混凝土简支箱梁（双线）
出 厂 成 品 检 验 制 度
编 制： 审 核： 批 准： 文件编号：
受控状态：
2010年7月2日发布 2010年7月2日实施
中交一公局第一工程有限公司钦州制梁场
出厂成品检验制度
为了加强桥梁成品质量的内在控制，提高产品质量，为南钦高铁制造出高质量的优质产品，特制定出厂产品检验制度加强对产品质量控制，保证出厂产品质量符合相关的标准。
预制箱梁梁出厂检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出厂检验 一、检验制度 1、负责检验部门
（1）由梁场总工程师负责静载试验基数抽样，工程部负责实施。 （2）由安质部负责组织对每榀成品梁进行外形、外观检测。 2、检验项目、质量要求
（1）静载试验检验项目、质量要求和检验频次必须符合《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》TB/T2092-2003的要求；
（2）外形、外观检验项目和质量要求必须符合梁场《企业产品标准》及附表一 3、预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。有下列情况之一时，应进行型式检验； （1）预制梁试制鉴定；
（2）正式生产后，材料、工艺有较大改变，可影响产品性能时； （3）产品转场生产时； （4）长期停产后，恢复生产时；
（5）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； （6）国家质量监督机构提出型式检验的要求时。
预制梁型式检验除应进行原材料进场全面检验项目和质量检验评价表所列检验项目外，对梁体混凝土还应进行混凝土抗裂性、护筋性检验
4、当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验； （1）首孔生产时；并作为局级投产鉴定的取样； （2）申请生产许可证时抽检1榀；
（3）正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；
（4）批量生产中，每60榀或连续三个月产量（三个月产量不足60榀时）计一批，每批抽检1榀；
（5）有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时
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二、检验过程要求
1、参加检验的人员必须是有资质合格人员，具有强烈的责任心，以事实为依据，不弄虚作假，严格执行预应力混凝土铁路桥简支梁产品的产品标准和相关标准，按客运专线预制后张法预应力混凝土铁路桥箱型简支梁生产许可证产品质量检验评分表中的质量指标检查、验收。
2、试验检测的仪器、仪表必须定期检测、标定，其精度要符合试验检测标准的要求，使用前经调试准确。
3、本着“质量第一，客户至上”的原则，增强质量意识，加强质量管理，熟悉产品的技术标准、检验方法，依照国家、行业标准对产品进行质量及各项技术指标性能的检测，并做相应记录。
4、检验、试验检测人员根据标准和施工工艺的要求，做出正确的检验、试验方法，对重要和较复杂的项目，检验、试验人员多人配合，由检验人员读数，记录人员复诵，以防数据在传递过程中发生错误。
5、对复杂和关键项目质检工程师全过程跟踪检验，发现问题及时处理，检验、试验过程中必须认真做好原始记录，原始记录要完整无缺，真实可信，不得涂改。
6、材料进场前，试验人员配合材料管理员查验出厂合格证，并检验外观质量，原材料必须取样复检合格后方可使用，不合格的材料严禁进场。
7、生产过程工序检验由质检部全过程跟踪，各工序间实行“三检”制度（自检、互检、专检），使产品得到全过程监控。
8、质检、试验检测人员应运用误差分析知识正确处理数据，不得擅自取舍数据，根据所得数据按有关公式计算，结果由复核人检算。
9、质检、试验检测完成后，由检测人员出具检查试验报告，要求填写完整，作出正确检验结论，最后由复核人员签名。 三、产品质量合格判定准则
1、采取关键项点合格率与主要项点评分法相结合的评定办法 关键项点合格率100%；
2、主要项点评分
外形外观样品梁平均得分大于或等于87分，且单件梁得分不得低于82分； 以上两条同时具备，方可判为产品质量合格。
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3、检验依据、检验项目、检验方法及判定标准具体按预应力混凝土预制梁生产许可证产品质量检验评分表执行。
4、静载试验的合格判定
（1）若静载试验样品梁的抗裂安全系数Kf≥1.20及静活载挠跨比ψ·f实测／L≤1.05·f设计／L均满足检验规定要求，则判定为静载试验合格；
（2）若静载试验样品梁的抗裂安全系数Kf≥1.20及静活载挠跨比ψ·f实测／L≤1.05·f设计／L其中一项不合格，则判定为一次静载试验不合格；一次静载试验不合格允许复试，再抽取2件，进行二次静载试验。
（3）若复试样品梁的抗裂安全系数及静活载挠跨比均合格，则仍可判为静载试验合格（不合格的试验梁除外）；
（4）若复试样品梁的抗裂安全系数及静活载挠跨比有一项不合格，则综合判为静载试验不合格。
（5）检验依据、检验项目、检验方法及判定标准具体按预应力混凝土预制梁生产许可证产品质量检验评分表执行。 四、标志与制造技术证明书
1、预制梁应逐件进行检查、验收，并签发技术证明书。
2、预制梁均应设置桥牌。桥牌应标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。
3、预制梁制造技术证明书应一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户。 4、预制梁制造技术证明书见附录D1～附录D4
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附表一、 预制梁成品出厂检验项目、质量要求和检验频次
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篇二:《产品质量检验制度》
篇三:《产品质量管理制度》
生产过程质量管理制度
一、目的
确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。
二、适用范围
适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。
三、职责
1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。
2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。
3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。
4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。
5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。
四、程序
1、 获得规定产品特性的信息和文件
1.1 技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。
1.2 生产部根据批准的生产计划，进行生产。
2、生产过程控制
2.1 生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。
2.2 关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。
2.3 对生产运作实施监视。生产中要认真做好自检、互检、专检（品管），并做好相应记录。
2.4 品管对生产过程实施监督检查。
2.5 使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。
产品质量检验
一、检验管理制度
（一）、产品进入公司的检验（查检疫票确保产品合格）
1、凡进入公司的产品，在入公司前必须由品管进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。
2、品管在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。
3、品管在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。
（二）、过程检验
每道工序由品管在现场进行巡检，按规定填写记录。
1、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。
2、填写《检验报告单》，由品管保存。
3、品管必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，检验产品是否变质、变色，不得随意改变。保留所有记录，归档存查。
（三）出货检验
1、成品出货检验制度
1.1目的
在成品出公司前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出公司。
2、适用范围，适用于各类成品出公司前的检验活动。
2.1技术部负责确定成品的技术要求。
2.2品管负责编制产品技术标准，及成品出公司检验安排和组织落实。
2.3生产部或品管员负责配合成品出公司检验活动的实施。
3．管理办法
3.1成品出货检验活动的策划
3.2技术部须根据客户要求，确定成品的各项技术要求。
3.3品管部根据技术部确定的成品技术要求进行检验。
3.4品管部在编制《产品技术标准》时，须规定成品出公司检验的有关内容：
a.检验方式：入产前检验/出公司前检验；
b.检验项目：产品质量、分割要求等{产品检验制度}.
c.检验要求：根据客户对产品要求进行检验。
d.检验时机、频次：随时防止出现质量事故。
e.检验数量：根据当日产量。
f.检验方法：
4、成品出公司检验的实施
4.1在生产过程中，品管须及时配制检验指导书、检验人员、检验设备等并组织检验活动的开展。
4.2检验人员须按照《产品技术标准》规定的要求进行检验。{产品检验制度}.
5、出公司检验报告及反馈
5.1品管在检验过程中须将及时检验情况和检验结果记录。
5.2品管在检验过程中，发现异常或不合格情况时，须及时向品管负责人报告该不合格情况。
5.3品管部负责人及时组织有关部门和人员对不合格情况进行处理。
6、相关记录
6.1《原始检验记录》
6.2《出货检验报告单》
（四）不合格品
不合格品的管理制度
1、目的
对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交货。
2、适用范围
适用于对整猪、半成品、成品及交货的产品发生的不合格的控制。
3、职责
3.1 品控部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。
3.2 各相关部门负责人负责在各自职责范围内，对不合格品进行处置。
3.3 生产部负责对本生产发生的不合格品采取纠正措施。
3.4 其他相关部门配合控制。
4、程序
4.1不合格品的分类及处理
A、严重不合格：经检验判定的批量的不合格，或造成较大经济损失的不合格；按质量管理考核实施细则执行。
B、一般不合格：个别或少量不影响整体产品质量的不合格。按质量管理考核实施细则执行。
4.2进货不合格的识别和处理
A、对品管部确认的不合格品，品管员做出“不合格品”标识，并放置于不合格品区，品
管员通知生产部，生产部负责处理事宜。
B、一般不合格品需客户同意让步接收时，由主管批准后，在原不合格标签上加注“让步接收”。对重要产品，不允许让步接收。
C、生产过程中发现的不合格产品，经品管确认后，按上述条款执行。
4.3不合格半成品、成品的识别和处理
A、品管能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求生产部立即返工。返工后的产品必须重新检验。须报废产品由主管决定执行，并填写相应的处置记录。
B、品管检验判定的严重不合格，需贴上“不合格品”标签放置于不合格品区，由品管负责人在相应的检验记录上签字确认，并填写《不合格品报告》交各相关部门处置决定。
4.4交货后发现的不合格品
对于已交货后发现的不合格品，应按的重大质量问题对待，应尽可能将产品召回。并由品管部组织采取相应的纠正措施，根据公司规定。销售部应及时与顾客协商，满足顾客的正当要求。
（五）不合格品召回制度
1、目的
当生产部生产的产品对客户产生的危害发生时，引用本《产品召回管理程序》，尽早 回收，以减轻或杜绝对社会、客户、公众的不满，维护公司形象，减少公司损失，特制订本程序。
2、适用于适用范围：
本公司产品的回收控制。
3、职责：
3.1 总经理为本程序的最高决策者，指定品管负责本工作，并指定对外发言人，负责提供资源支持。
3.2 质量安全负责人（生产部负责人、品管）
A、收集客户回馈来的有关产品质量、安全问题和顾客投诉，如实记录每一细节，包括销售部的回应；
B、保证生产部主管在产品回收上能了解事件的最新动态，决定如何回应消费者，确保销售部对每一询问的回应都是有根据的；
C、与客户一起进行任一涉及回收的讨论，保持记录，包括已确定的决议和还在
讨论中的决议；
D、有权召集任一人员提供回收程序中任一方面的优先协助，包括质疑产品和生产过 程情况。
3.3 销售部门负责提供销售信息，确定不合格产品的回收方案处于销售部的控制之下。
3.4品管负责发现问题，对产品进行检验和分析，提供解决问题的建议。
3.5 生产部负责人、销售负责人与客户保持联系，做好沟通，同时与卫生部门及卫生防疫部门、技术部门协作。及时与法律部门沟通，以确保决议与行为的合法性。
4、产品回收步骤：
4.1 发现问题
A、各部门在销售前发现的问题，立即停止销售产品，隔离存放，并对该产品进行检验。
B、顾客发现的问题，由销售负责人了解并记录问题发现的具体情况，及时向生产负责人报告，保持与顾客的持续联系。
4.2 投诉评估：
投诉汇总报告由发现问题的品管部门如实整理书面材料，品管如果发现产品有可能危害人体健康，则应立即采取以下措施：
A、销售部及生产部调查研究以确定存在危害因素，必要时要相关卫生部门来协助；
B、立即通报品管负责人、总经理；
C、品管负责追溯产品的所有标签。立即停止销售；
D、品管部、销售部联合收集并反复研究有关质疑产品，生产前后的产品与质量记录。{产品检验制度}.
4.3 回收的开始：
一旦确认问题产品具有危害性和质量问题而且已进入销售，立即启动回收程序，销售部立即通报生产负责人，对已出货产品进行调查。同时，指示各部门人员在回收工作中的职责和权限。生产部应立即停止出货，对未出货产品进行贮存隔离工作。负责采购的人员和质检人员与经理确认问题的发生点。
确认方式主要有：
A、如与供应商有关，经理、品管部、生产部与供应商一道找出根源。必要时，提供详细
的问题产品资料，以免造成危害。
B、如发生在产品生产环节，按质量管理考核实施细则执行。
（六）退货品管理制度
1、目的
为保护消费者合法权益，特制订本程序。
2、适用范围：
本公司所有产品。
3、措施
篇四:《成品出厂检验制度》
成品出厂检验制度
1、总则
1．1成品出厂检验员,业务上由技术部负责指导、负责原料验收、工序监测、卫生控制、出厂检验的监督、检查工作。
1．2检验员应坚持原则，责任心强，熟悉产品性能，技术标准及生产工艺要求，了解主要产品的加工方法，技术要求，营养特性等作用，掌握一般测量基础知识，专用量具试验设备的使用方法。
2、检验工作
2.1严格执行“成品出厂检验规则”和“不合格品管理制度”,督促车间生产是否按工艺、、技术文件和标准进行生产和进行自检、互检、送检。
2.2随时巡检各生产工序,对关键工序重点检查,发现违反生产制度和不合格品时，有权制止和责令责任人返修，及时向上级反映问题。
2．3产品加工完入库前，按成品出厂检验细则的项目要求进行全检和抽查，经检验合格后方可判该批产品合格，并签发产品合格证和在交库单上签章。
2．4检验工作应严肃认真，测量准确、数据真实、结论正确，主动配合车间进行全部出厂检验。
2．5销售回退产品及时进行检验，将检验结论通知销售部门。
3、不合格品的处理
3．1在生产中发现的质量问题，应及时分析原因，向技术部及车间反映，经技术、生产部门确定，属一般不合格还是严重不合格的质量问题，分别办理回收处理或是报废手续。
3．2协助车间、仓库做好回收产品和报费产品的隔离工作。
4、按要求作好各项检测原始记录，项目齐全、数据准确，并且做好归档工作。
5、检验用原始记录和工艺技术资料不得遗失，检测设备器具应正确使用，使用前应检查其是否准确。
6、保持工作场地整洁，原始记录不得涂改，检测器具妥善保管，坚持文明生产，安全生产。
4．2组织召开质量工作分析会，提出整改措施，检查生产执行情况。
5、生产部质量责任
5．1对生产组织过程中的质量工作负责，制定年、度、季、月生产计划，行使生产指挥调度权，严守工艺纪律和质量管理制度。
5．2参加组织质量分析会监督实施整改措施情况。
6、技术部质量责任
6．1对新产品研制，工艺实施及工艺技术资料的正确统一，完整性负责，组织解决产品生产过程中出现的质量问题。
6．2贯彻执行上级技术标准，制订企业技术指标，检查生产中工艺纪律的执行情况。
7、质检部质量责任
7．1对生产过程的质量检验工作负责，严格执行有关技术标准，负责全厂质量指标的考核工作，及时提出质量分析报告。
7．2对不合格式的原材料，半成品、成品，有权作出不投产，不流入下道工序，不出厂的决定。
篇五:《产品检验管理制度》
产品检验管理制度
1.目的
为了验证所提供的产品是否满足规定要求，防止不良品流入客户处应对产品生产各过程进行监视和检查，特制订本制度。
2.范围
适用于本厂产品的零件入库检验，生产过程检验和成品检验。
3．职责
本制度要求质检、生产部、技术部、库房部门相互配合，各负其责完成，具体分工如下：
3.1质检
质检负责制订检验标准，并负责零件入库检验、生产过程检验和成品检验及产品质量统计。首先对零件入库检验中出现的不合格品向负责人出具书面《检验结果通知单》。其次对于生产过程中每一道工序进行确认盖章。第三对已完工并完成生产过程检验的机床进行成品总检，出具合格证书。最后对零件及机床的不良原因问题和改善措施进行管理记录。
如果检验结果证明零件不合格、生产过程中存在问题、机床整机性能无法保证，检验员不予盖章放行，可以要求生产部门暂停生产并整改。检验员有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。
质检定期组织开展质量会议，主要内容为质量问题追踪、近期质量问题提报、质量问题责任划分。
3.2生产部
生产部首先负责生产过程自检检查，按照生产计划和技术资料进行生产，并将生产内容进行记录负责人在《工序流程卡》上签字，表明该产品待检，若一次检验不合格，负责者进行进一步整改，完成后再次在《工序流程卡》上签字待检。生产部负责处理检查后不合格的零件及产品，制定不合格返修方案，上报技术部进行审批，并按照批准后的返工方案进行返工。将返工方案、返工结果填写在《成品检验不合格返工记录》表中，并交检验员。
3.3技术部
技术部负责批准零部件及成品机床的紧急放行。对不合格品返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的有权不给予审批。
3.4库房
只存放合格品，不得接收未经质检检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。
3.5相关部门
质量会议对质量问题划分的责任部门及个人，涉及到相关责任的按规定进行考核，并负责制定相应考核细则。
4.程序细则
4.1零件入库检验细则
4.1.1采购物品及机加零件到厂后，由仓管员按送货单检查产品名称、品种、数量，并检查包装是否完好，如需经质检检验，通知质检员检验，如不符合规定应通知购销部处理，机加件通知外协负责人处理。
4.1.2检验员按零件图纸和外购件技术明细对进货产品按《零部件检验标准》进行全检、抽检或免检。
4.1.3进货检验合格，质检员在明细表上盖章，仓库办理入库手续，检验判为不合格的产品不能入库，并填写《检验结果通知单》发放给负责人。
4.2生产过程检验
生产过程产品质量由生产操作者按技术资料规定的检验内容进行自检检查，并在《工序流程卡》上签字，检验员验收合格后转入下工序，检验不合格时将一次交检不合格问题填写在《工序流程卡》上，负责人整改完后再在填写《工序流程卡》上签字待检，直到合格后转入下工序。
4.3成品检验
对已完成生产过程检验的机床进行成品检验。由质检按企业标准规定的《合格证》要求及《检验原始记录表》进行检验，填写产品检验合格证，方可包装。
4.4不合格品处理
入库检验不合格品填写《检验结果通知单》通知生产部进行处理，生产过程检验不合格的填写《工序流程卡》由责任人进行处理，成品检验不合格品通知生产部进行处理。
4.5紧急放行的管理
4.5.1因生产急需的零部件、成品机床需紧急放行的由生产部负责人提交书面申请技术部门审批放行。并交由质检保管并盖章放行。{产品检验制度}.
4.5.2顾客要求产品紧急放行的，由总经理在合格证上批准签字紧急放行。
4.5.3所有紧急放行应及时通知质检以便产品追溯。
4.6检验记录保存
质检保存产品质量检验的所有记录，时间为二年。
本规定从2014年4月8日起执行
篇六:《成品检验管理规定》
成品检验管理规定
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成品检验管理规定
1. 目的
通过规范公司成品审核、成品监控、开箱检查作业，对产品的质量状态进行准确地判定，以确保出厂产品的质量。 2. 适用范围{产品检验制度}.
本规定适应于工厂成品审核、成品监控、开箱检查作业 3. 引用标准
下列标准所包含的条文, 通过在本规定中引用而构成为本规定的条文。本规定出版时, 所示版本均为有效。
—— GB191-2000《包装储运图示标志》 —— TX-C.03.08《不合格品控制管理规定》 —— TX-B.03.11《纠正预防控制程序》 4．定义
本规定采用以下定义 4.1成品检验
包括随线抽样检验的成品审核作业、周期性抽样的成品监控作业、针对特殊要求进行的开箱检查。 4.2成品审核
随线抽取合格下线的成品，按规定项目对其进行检验，验证其质量是否符合企标和订单要求的一系列作业。 4.3成品监控
周期性抽取批量生产的合格成品进行并按照规定的要求进行一系列的检测，以验证产品是否与开发设计的质量状态一致。并通过堆码、运输等一系列模拟实验验证用户开箱时产品状态是否与生产时的质量状态相一致。 4.4开箱检查
针对客户提出的质量问题，对生产检验合格入库的某型号、批次、系列的产品进行的抽样检验，对产品质量问题的程度和状态进行评估的一系列检查作业。
5．管理职责 5.1、成品审核工程师
负责成品审核作业的管理和指导；
负责制订成品质量监控计划，确定实验方案并组织实施，根据反馈的产品状态作出质量判断；
根据实际需要及相关方要求，对指定产品组织安排开箱检查。 5.2、成品审核员
负责成品审核作业的具体实施并出具成品审核报告； 协助成品监控的实施；
跟进开箱检查过程并出具开箱检查报告。 6．成品审核 6.1成品审核范围
成品审核的产品为合格成品机，包括：首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品、空壳样机。 6.2审核项目
首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品按照《成品审核作业指导书》规定执行。
空壳样机的常规检验项目（结构、外观）按照《成品审核作业指导书》规定执行。特殊要求按设计开发部提供的《技术通知单》进行检验。
6.3成品审核流程
6. 4抽样方案
按照《成品审核作业指导书》规定执行 6.5成品审核结果判定
成品审核产品质量水平的计算方法
产品批次审核合格率=(审核合格批次÷审核的总批数)×100%. 单台审核合格率=(审核合格总台数÷审核的总台数)×100%.
日审核平均缺陷U值(产品平均质量水平): U?100Da?50Db?10Dc?1Dd,
N
其中：Da、Db、Dc、Dd分别表示A、B、C、D类缺陷个数,
N表示抽检审核的总台数； U值越大，反映出产品的整体质量越差.
6.5.1当抽样审核发现有A、B类缺陷时，针对此项问题必须在该样品条码前后各增加抽检2台，若发现一台以上存在同样不合格情况，即判定为批量不合格。
6.5.2当抽样审核发现存在错件、漏件等不合格，必须在该样品条码前后连续增各加抽检
台，若发现一台以上存在同样不合格情况，即判定为批量不合格。
篇七:《质量检验管理制度》
质量检验管理制度
1 目的
细